SMD 조립 vs THT 조립: 실무 가이드

모든 PCB 설계는 결국 동일한 갈림길에 서게 됩니다. 이 부품을 SMD로 해야 할까, THT로 해야 할까? 그리고 그 선택이 제조 라인에 실질적으로 어떤 의미를 가지는 걸까요?

SMD와 THT 조립의 차이는 단순한 부품 선택을 훨씬 넘어섭니다. 완전히 별개의 두 제조 툴체인을 필요로 하며, 각각 전혀 다른 불량 유형을 수반합니다.

혼합 기술 레이아웃에서는 하판 접착 공정이라는 중요한 중간 단계가 있습니다. 이 단계에서는 열경화성 에폭시를 정밀한 점 형태로 도포하여 표면 실장 부품을 기판에 고정시킵니다. 이를 통해 보드가 웨이브 솔더링 과정을 거치는 동안 부품이 안전하게 유지됩니다. 이 단계를 생략하면 격렬하게 흐르는 용융 솔더 파동이 부품을 이탈시킵니다.

이 가이드에서는 각 조립 워크플로우가 실제로 어떻게 진행되는지, 스텐실이 SMD 수율에서 어떤 역할을 하는지, 혼합 기술 보드가 조용히 의존하는 요소는 무엇인지, 그리고 두 방식 중 어떻게 선택해야 하는지를 다룹니다.

SMD vs THT 조립 한눈에 보기

1. SMD 조립은 표면 실장 기술을 이용하여 솔더 페이스트, 정밀 스텐실, 리플로우 솔더링으로 부품을 표면 패드에 실장합니다.
2. THT 조립은 리드가 있는 부품을 도금된 홀에 삽입한 후 웨이브, 선택적 또는 수동 솔더링으로 접합합니다. 페이스트 스텐실은 필요하지 않습니다.
3. 현대 보드는 사실상 모두 혼합 기술 방식입니다. 고밀도 부품에는 SMD를, 커넥터·트랜스포머·대형 부품에는 THT를 사용합니다.
4. 혼합 보드의 하판 SMD 부품은 웨이브 솔더링 전 부품을 고정하기 위해 SMD 글루 스텐실이 필요합니다. 대부분의 글에서 다루지 않는 단계입니다.
5. SMD 조립 불량의 60~70%는 페이스트 인쇄 단계에서 발생합니다(IPC 데이터). 스텐실 품질이 수율을 좌우하는 핵심 변수입니다.
6. THT에는 이에 상응하는 단일 병목 지점이 없습니다. 도금된 배럴과 웨이브 공정이 미세한 편차를 자체적으로 보정합니다.

SMD와 THT 조립의 차이점

SMD 부품의 정의

표면 실장 기술은 와이어 리드가 보드를 관통하지 않는 부품 군을 정의합니다. 접속점은 평면 패드, 랜드 또는 솔더 볼 어레이로 구성됩니다. 소형 수동 소자(01005, 0201, 0402 크기)부터 SOIC, QFN, LGA, BGA, CSP 패키지의 집적 회로까지 다양합니다. 모두 솔더 페이스트 스텐실을 이용한 정밀 위치 지정, 픽앤플레이스 로봇 조립, 신뢰성 있는 솔더 접합을 위한 제어된 리플로우 프로파일이 필요합니다.

THT 부품의 정의

관통홀 부품은 보드의 도금된 홀을 완전히 통과하는 단단한 금속 리드를 갖추고 있습니다. 일반적인 관통홀 부품으로는 DIP IC, 트랜지스터(TO-220), 방사형 전해 커패시터, 단자 블록, 대형 인덕터 등이 있습니다. 삽입 후 웨이브 솔더링, 선택적 솔더링 또는 수동 솔더링으로 접합합니다. 페이스트 스텐실은 필요하지 않습니다.

SMD 조립 워크플로우

표준 SMT 라인은 긴밀하게 동기화된 선형 열역학 시스템으로 운영됩니다.

1. 솔더 페이스트 인쇄:

   자동화된 스퀴지 블레이드가 레이저 커팅된 스테인리스 스텐실의 개구부를 통해 솔더 페이스트를 PCB 패드 위로 밀어냅니다.

2. 진공 픽앤플레이스:

   고속 로봇 배치 헤드가 진공 노즐로 테이프 릴 또는 트레이에서 부품을 꺼내 젖은 페이스트 위에 위치시킵니다.

3. 리플로우 오븐 열 프로파일링:

   부품이 실장된 보드가 멀티존 컨베이어 오븐을 통과합니다. 열 프로파일은 네 가지 중요한 금속학적 단계로 나뉩니다.

   • 예열 구간(Preheat Zone): 열 충격을 방지하고 플럭스 화학 반응을 시작하기 위해 1~3°C/s 속도로 균일하게 온도를 높입니다.
   • 소크 구간(Soak Zone): 플럭스 활성제 화학 반응(무세정 플럭스의 경우 유기산, RMA의 경우 로진산)이 구리 패드와 합금 분말 입자 표면의 산화물을 화학적으로 제거합니다. 소크 평탄 구간은 대형 THT 커넥터나 히트싱크 연결 패드를 소형 수동 소자와 열적으로 평형시켜, 리플로우 시작 전 어셈블리 전체의 온도 편차(ΔT)를 10°C 이내로 줄입니다.
   • 리플로우 구간(Reflow Zone): 합금이 액상선을 넘어(Sn63Pb37의 경우 183°C, SAC305의 경우 217°C) 최고 온도에 짧게 도달합니다. 일반적인 최고 온도 목표값은 SnPb의 경우 205~215°C, SAC305의 경우 235~250°C입니다. 액상선 초과 시간(TAL)은 45~75초로 제어됩니다. TAL이 부족하면 불완전한 금속간 화합물(IMC) 형성(구리 계면의 Cu₆Sn₅, Cu₃Sn)으로 인해 냉간·거친 접합이 발생합니다. TAL이 과도하면 두껍고 취성이 강한 IMC층(3µm 초과 Cu₃Sn)이 형성되어 열 사이클 하에서 접합부 피로 수명이 단축됩니다.
   • 냉각 구간(Cooling Zone): 강제 대류 냉각으로 보드 온도를 3~6°C/s 속도로 액상선 이하로 내립니다. 빠른 냉각일수록 미세하고 피로 저항성이 높은 미세구조가 형성됩니다. SAC305 접합부를 너무 느리게 냉각하면 열 사이클 하에서 조기 균열 발생에 취약한 큰 β-Sn 결정립이 형성됩니다.

4. AOI 및 X선 검사:

   4. 자동 광학 검사(AOI)는 경사진 LED 조명이 장착된 다각도 카메라를 사용하여 솔더 필렛 형상, 부품 존재 여부, 극성, 평탄도를 평가합니다. X선(2D 또는 3D CT)은 부품 몸체 아래에 솔더 접합이 완전히 숨겨진 BGA, LGA, QFN 패키지에 필수입니다. X선으로 보이드율, 솔더 볼 간 브리징, 솔더 볼 누락을 확인할 수 있습니다.

이 공정의 모든 후속 단계는 첫 번째 페이스트 인쇄 단계의 정확도에 전적으로 의존합니다. 솔더 페이스트 양이나 레지스트레이션이 잘못되면 어떤 후속 공정으로도 접합부를 완전히 복구할 수 없습니다.

THT 조립 워크플로우

THT 조립은 완전히 별개의 기계적·유체역학적 단계에 의존합니다.

1. 삽입:

   리드가 있는 부품을 보드 상면(부품면)에서 관통홀로 삽입합니다. 자동 축형/방사형 삽입 기계 또는 작업자가 수동으로 배치합니다.

2. 웨이브 솔더링의 유체역학

   부품이 실장된 보드가 웨이브 솔더링 장비 내부에서 특정 각도로 기울어진 컨베이어를 따라 이동하며 세 단계를 순차적으로 거칩니다.

   1. 플럭스 도포:

      보드 하면이 스프레이 또는 폼 플럭서 위를 통과합니다. 도금된 배럴 내부의 표면 산화물을 분해하기 위해 정밀한 부피로 액상 플럭스가 도포됩니다. 고체 함량 침착량은 과도한 부식성 잔류물 방지를 위해 엄격하게 관리해야 합니다.

   2. 열 예열:

      강제 대류 또는 적외선(IR) 예열기가 어셈블리를 하면 기준 100°C~130°C까지 가열합니다. 이 단계에서는 플럭스의 액체 휘발성 담체(알코올 또는 물)를 제거하고, 용융 금속 접촉 시 열 충격을 방지하며, 화학적 로진 또는 유기산을 활성화합니다.

   3. 웨이브 다이나믹스:

      보드가 250°C~260°C로 유지되는 용융 솔더 포트에 접촉합니다. 먼저 난류 파동(칩 웨이브)에 닿는데, 높은 수직 유속으로 솔더를 좁은 형상에 밀어 넣고 갇힌 플럭스 가스를 배출시킵니다. 이어서 즉시 층류 파동을 거칩니다. 이 두 번째 파동은 안정적이고 저속의 접촉 구간을 형성하여 합금이 핀에서 깨끗하게 분리될 수 있게 합니다. 이 메커니즘은 브리징 방지를 위한 제어된 필오프 각도에 의존합니다. 두 파동 전체의 체류 시간은 2~4초로 제한됩니다.

3. 리드 트리밍 및 검사:

   사전 절단되지 않은 경우 돌출된 부품 리드를 규격 길이로 트리밍합니다. 접합부 품질은 IPC-A-610과 같은 엄격한 기준에 따라 평가됩니다. 이를 통해 솔더가 수직 홀 배럴을 완전히 채우고 허용 가능한 상면 및 하면 필렛을 형성했는지 확인합니다.

두 방식을 구분하는 제조 장비

SMT 툴체인: 스크린 프린터, 3D 솔더 페이스트 검사(SPI) 장비, 고속 칩 슈터, 멀티존 리플로우 오븐, 3D AOI/AXI 시스템. 이 라인은 초기 설비 투자비(CapEx)가 높지만 대규모 부품 밀도로 확장할 수 있습니다.

THT 툴체인: 축형/방사형 삽입 기계, 대형 웨이브 솔더 포트, 자동 선택적 솔더링 셀(개별 핀에 소형 솔더 펌프를 집중 적용), 수동 리워크 스테이션.

신뢰성, 강도, 수리 가능성

THT 접합부는 견고한 기계적 리벳 역할을 합니다. 도금된 배럴을 관통하는 리드가 PCB 내부 원통 전체에 걸쳐 구조적 응력을 분산시킵니다. 따라서 심한 진동, 열 충격 또는 높은 기계적 삽입력이 가해지는 어셈블리(예: 커넥터, 전력단)에 적합합니다.

SMD의 신뢰성은 표면 접착력에 전적으로 의존합니다. 무거운 부품에는 2차 에폭시 구조 보강이 필요할 수 있습니다. 그러나 SMD는 기생 인덕턴스와 커패시턴스가 낮아 고주파 응용에 유리합니다.

리워크 시 THT는 표준 진공 흡입 심지 또는 전용 열 추출 도구로 디솔더링할 수 있습니다. 반면, BGA, CSP 등 파인 피치 SMD 소자는 전용 열풍 리워크 스테이션, 정밀 열 프로파일, 커스텀 정렬 광학 장치가 필요합니다.

대량 생산 시 비용 및 처리량

대량 생산에서는 SMT가 우수한 처리량을 제공합니다. 자동 배치 시스템은 시간당 50,000개 이상의 부품(CPH)을 처리할 수 있습니다.

소량·단품 프로토타입의 경우 THT가 맞춤 스텐실 제작의 선행 리드 타임과 엔지니어링 비용을 간혹 절감할 수 있습니다. 월 100~1,000개 규모의 혼합 기술 보드를 다룰 때는 두 라인의 경제성을 균형 있게 맞추는 것이 핵심 제조 과제입니다.

SMT가 스텐실 정밀도에 의존하는 이유

SMD 조립 불량의 실제 원인

업계 분석에 따르면, SMD 불량의 60~70%는 배치나 리플로우가 아닌 페이스트 인쇄 단계에서 발생합니다. 페이스트 양이나 레지스트레이션이 실패하면 후속 공정에서 접합부를 복구할 수 없습니다. 대량 생산 라인에서는 프린터 직후 몇 초 이내에 3D SPI 장비를 사용하여 배치 전 이상 여부를 감지함으로써 비용이 큰 리플로우 후 리워크를 방지합니다.

솔더 페이스트 스텐실이 제어하는 요소

솔더 페이스트 스텐실은 세 가지 핵심 변수를 동시에 제어합니다.

• 부피 일관성: 포일 두께와 개구부 면적으로 조절됩니다.
• 형상 충실도: 개구부 벽면 거칠기와 모서리 반경으로 관리됩니다.
• 레지스트레이션 정확도: 프린터 내 정렬 메커니즘으로 제어됩니다.

솔더 페이스트는 틱소트로픽 서스펜션입니다. 이동하는 스퀴지 블레이드의 기계적 전단 응력 하에서 점도가 급격히 낮아져 스텐실의 작은 개구부로 흘러들어갑니다.

스퀴지가 지나가는 순간 전단 응력은 0으로 떨어집니다. 페이스트는 즉시 점도를 회복하여 흘러내리지 않고 형태를 유지해야 합니다. 0.4mm 피치 BGA나 0201 수동 소자 등 파인 피치 부품을 다룰 때 스텐실은 0.01mm의 엄격한 공차를 충족해야 합니다.

알아두어야 할 스텐실 사양

스텐실이 PCB에서 들어 올려질 때 예측 가능한 페이스트 이형을 보장하기 위해 엔지니어들은 면적비(Area Ratio) 계산을 활용합니다. IPC-7525B 표준에 따르면 이 비율은 0.66 이상이어야 합니다.

AR = 개구부 면적 / 개구부 벽면 면적 = W × L / 2T(W + L) ≥ 0.66

여기서 W = 개구부 폭, L = 개구부 길이, T = 스텐실 포일 두께

1. 포일 두께:

   파인 피치 SMT의 경우 0.10mm~0.12mm, 대형 혼합 밀도 패키지의 경우 최대 0.15mm가 표준값입니다.

2. QFN 써멀 패드:

   단일 1:1 개구부 대신 "창틀(window-pane)" 또는 격자 형태의 개구부 패턴을 사용합니다. 이를 통해 휘발성 플럭스 가스가 빠져나갈 수 있는 통로를 만들어 부품 들뜸을 방지하고 대형 솔더 보이드를 줄입니다.

3. 0201 수동 소자:

   "홈플레이트(home-plate)" 또는 "U자형" 개구부 형상을 사용하는 경우가 많습니다. 이 설계는 페이스트를 내부 가장자리에서 멀리 배치하여 툼스토닝 위험을 최소화합니다.

THT에 동일한 병목이 없는 이유

THT 접합은 도금된 배럴 내부에서 형성됩니다. 모세관 현상이 용융 솔더를 캐비티 안으로 끌어들여 미세한 솔더 위치 오류와 플럭스 편차를 보정합니다. 공정 편차를 완전히 제거할 수 없기 때문에 THT는 레거시·고신뢰성·고전력 응용 분야에서 여전히 사용됩니다.

혼합 기술 PCB 조립과 SMD 글루 스텐실

실제 보드가 거의 항상 혼합 기술인 이유

순수 SMD 또는 순수 THT 보드를 사용하는 상용 제품은 거의 없습니다. 일반적인 설계는 메모리, 수동 소자, 고밀도 마이크로프로세서 등 고밀도 소자에는 SMD를 사용하고, 배럴 잭, 전해 커패시터, 트랜스포머, 사용자 조작 스위치 등 기계적 부품에는 THT를 유지합니다. 모든 혼합 기술 빌드에서는 하나의 보드에서 두 가지 솔더링 공정을 동시에 운용하는 계획이 필요합니다.

혼합 기술 빌드 순서(SMD 글루가 등장하는 단계)

양면 혼합 기술 보드를 처리하려면 정밀한 조립 순서가 필요합니다.

1. 상면 SMT

   보드 상면에 솔더 페이스트를 인쇄합니다. 픽앤플레이스로 부품을 배치한 후 표준 리플로우 오븐으로 처리합니다.

2. 보드 반전

   미실장 하면이 노출되도록 보드를 180° 뒤집습니다.

3. 접착제 스크린 인쇄

   전용 SMD 글루 스텐실이 기판 마스크 위, SMT 랜딩 구리 패드 중간에 열경화성 에폭시("레드 글루"라고도 함) 점을 직접 도포합니다.

4. 하면 배치 및 경화

   하면 SMD 수동 소자와 IC를 젖은 글루 점 위에 눌러 고정합니다. 이후 보드가 열 경화 오븐(또는 IR 라인)을 통과하여 접착제를 중합시키고 부품을 에폭시층에 단단히 고정합니다.

5. 보드 재반전 및 THT 삽입

   보드를 다시 바로 뒤집습니다. THT 부품을 상면에서 삽입하여 긴 금속 리드가 하면의 도금된 홀을 통해 돌출되도록 합니다.

6. 웨이브 솔더링

   보드의 하면 전체가 용융 솔더 파동 위를 통과합니다. 파동이 관통홀 접합을 완성하는 동시에 글루로 고정된 하면 SMD의 노출된 리드를 도금합니다.

이 중요한 접착 단계 없이는 하면 SMD 부품이 250°C~260°C에 달하는 웨이브 솔더 포트 안으로 녹아 떨어집니다.

글루 스텐실과 페이스트 스텐실의 차이

점 직경은 부품 몸체 폭의 50~70%를 목표로 합니다. SOIC, QFP 등 대형 패키지는 솔더 파동 하에서 회전을 방지하기 위해 2~4개의 점이 필요합니다. 글루가 인접한 구리 패드로 넘치면 젖음을 방해하여 접합부가 불량이 됩니다.

일반적인 SMT 불량과 스텐실을 통한 방지

SMD 패드의 솔더 부족

다음은 발생할 수 있는 솔더 페이스트 인쇄 불량의 일부입니다. 스텐실과 보드 간 개스킷 불량, 스퀴지 압력 과소 또는 과다, 온도가 낮거나 혼합되지 않은 솔더 페이스트 사용, 산화된 패드 표면 처리 등이 원인입니다. 개구부 면적비가 0.66 미만이면 페이스트가 개구부 내벽에 달라붙어 스텐실이 막히고 페이스트가 완전히 이형되지 않습니다.

해결책: 스퀴지 압력 증가, 스텐실 세정 빈도 향상, IPC-7525B 기준에 따라 면적비 0.66 이상 확보, 전해 연마 또는 나노 코팅 처리로 표면 마찰 감소 검토.

파인 피치 SMD 리드 간 브리징

파인 피치 SMD 리드를 서로 연결합니다. 스퀴지 압력 과다로 페이스트가 스텐실 아래로 밀려 들어가거나, 리플로우 온도 상승 속도 과다, 보드 고정 불량 등이 원인입니다. 또한 부품 피치 대비 과도한 개구부 크기, 느슨한 스텐실, 스텐실 하면 오염 과다 등도 원인입니다.

해결책: 파인 피치 리드에 개구부 폭 10~20% 축소를 적용하여 페이스트 번짐을 방지하고, 스퀴지 압력을 관리하며, 자동 시스템으로 스텐실 하면 와이핑 세정 주기를 늘립니다.

0201/0402 칩 부품의 툼스토닝

리플로우 오븐 내 비대칭 가열, 한쪽 패드에서 히트싱크 역할을 하는 불균형한 배선, 또는 배치 오정렬이 원인입니다. 수동 소자의 두 대응 패드에 불균등한 페이스트 양이 도포되는 경우가 많으며, 이는 국소적인 스텐실 마모나 막힘으로 인해 발생합니다.

해결책: 리플로우 프로파일 균형 조정, 개구부 내부 가장자리 페이스트 사용량을 줄이기 위한 "홈플레이트" 또는 "U자형" 개구부 형상으로 스텐실 개구부 재설계, 인쇄 레지스트레이션 정밀화.

BGA 및 QFN 써멀 패드 아래 보이드

대형 솔더 페이스트 덩어리가 리플로우 중 부품 전체 몸체 아래에서 플럭스 용제가 아웃가싱되는 것을 막아 밀폐된 공기 포켓이 형성됩니다.

스텐실 측 해결책: 단일 1:1 페이스트 블록 인쇄를 피합니다. 최소 간격 0.3mm의 "창틀" 또는 격자형 개구부 패턴을 적용합니다. 이를 통해 휘발성 물질이 깨끗하게 빠져나갈 수 있는 통로를 확보하면서 충분한 솔더 커버리지를 유지합니다.

웨이브 솔더링 후 부품 이동(혼합 기술 특이 불량)

하면 부품을 고정하는 SMD 접착제 양 부족 또는 오정렬, 또는 접착제 경화 불완전이 원인입니다.

글루 스텐실 해결책: 글루 스텐실 개구부 직경을 늘리고 더 긴 패키지에는 다중 점 레이아웃으로 전환하며, 부품 중심선과의 정렬을 확인합니다.

올바른 조립 방식 선택

SMD 조립이 적합한 경우

표면 실장 기술은 다음 경우에 최적의 선택입니다.

• 고밀도 요구 사항: 파인 피치 BGA, QFN, LGA 또는 초소형 수동 소자를 사용하는 설계에 필수입니다.
• 고주파 신호 성능: RF, 고속 디지털 라인, 마이크로웨이브 설계에 중요한 기생 배선 인덕턴스 및 커패시턴스를 낮춥니다.
• 대량 생산 규모: 자동화된 SMT 라인이 처리량을 극대화하고 대량 생산 시 단위당 비용을 절감합니다.

THT 조립이 적합한 경우

THT 조립이 적합한 경우는 다음과 같습니다.

• 기계적 응력 환경: 반복적인 물리적 삽입력을 견뎌야 하는 커넥터, 사용자 조작 스위치, 단자 블록에 이상적입니다.
• 고전력/고전압 시스템: 견고한 열 관리와 특정 연면 거리/공간 거리 안전 경로가 필요한 대형 트랜스포머, 전력 인덕터, 고전류 릴레이에 필수입니다.
• 프로토타이핑 및 현장 수리: 간단한 수공구로 쉽게 수리할 수 있도록 설계된 기본 실험실 프로토타이핑 또는 하드웨어에 적합합니다.

대부분의 실제 보드가 두 방식 모두를 선택하는 이유와 라인에 미치는 영향

출하되는 전자 제품의 80% 이상이 혼합 기술입니다. 문제는 단순히 "SMD냐 THT냐"가 아닙니다. 하나의 보드에서 두 가지 솔더링 공정과 두 종류의 스텐실(상면 SMD용 페이스트 스텐실, 웨이브 솔더링을 앞둔 하면 수동 소자용 글루 스텐실)을 경제적으로 통합하는 방법입니다.

비용 및 납기 트레이드오프

SMD는 선행 NRE 비용(스텐실 제작, 픽앤플레이스 기계 프로그래밍)이 더 높지만, 대량 생산에서는 단위당 비용에서 압도적으로 유리합니다. 신속 납기 스텐실 공급업체를 활용하면 SMD 프로토타입을 며칠 내에 받아볼 수 있습니다. THT는 스텐실이 필요 없는 진정한 단품 수동 빌드에서 간혹 더 빠를 수 있습니다.

JLCPCB와 함께 프로토타입에서 양산으로

혼합 기술 프로토타입에서 MOQ 1이 중요한 이유

혼합 기술 설계에는 페이스트 스텐실과 글루 스텐실이 모두 필요합니다. 대부분의 산업용 공급업체는 높은 최소 주문 수량을 요구하거나 스텐실을 대형 생산 로트에 묶어 제공합니다. JLCPCB는 두 종류의 스텐실 모두 MOQ 1개를 제공하며, NRE 추가 비용 없이 설계 반복 중에도 불필요한 잉여 툴링이 발생하지 않습니다.

동일 공급업체에서 페이스트 스텐실과 글루 스텐실 모두 제공

두 종류 모두 304 HTA 스테인리스 스틸을 레이저 커팅하여 ±0.003mm 정밀도를 실현합니다. 이는 표준 SMT 조립 라인의 정렬 요구 사항을 충분히 상회합니다. 단일 Gerber 또는 DXF 파일 업로드로 동일한 온라인 견적 워크플로우에서 두 스텐실 유형 모두 처리할 수 있습니다. 주문 1건, 납기 1건, 배송 1회로 해결됩니다.

납기, 가격, 주문 방법

$3부터 시작하며, 최단 12시간 이내 생산이 가능합니다. 첫 하드웨어 프로젝트부터 안정적인 소량 생산까지 모두 실용적입니다.

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FAQ: SMD 조립 vs THT 조립 & 혼합 기술

결론: 정밀 스텐실로 SMD 조립 vs THT 조립 완전 정복

SMD 조립과 THT 조립의 선택은 단순한 이분법이 아닙니다. 상용 전자 제품에서 답은 거의 항상 '두 방식 모두'입니다.

SMD는 밀도, 처리량, 대량 생산 단위당 비용에서 앞섭니다. THT는 표면 접착력이 감당할 수 없는 기계적 고정, 고전류 경로, 커넥터 역할에서 여전히 대체 불가능합니다. 혼합 기술은 기본 현실이며, 대부분의 글에서 언급조차 하지 않는 글루 스텐실 단계에 조용히 의존하고 있습니다.

조립 방식이 제조 툴체인을 결정합니다. 솔더 페이스트 스텐실 또는 글루 스텐실이 달성 가능한 수율을 결정합니다. 두 가지를 모두 올바르게 갖추는 것이 프로토타입 설계가 양산 현장에서 첫 번째 도전을 통과하는 방법입니다.