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PCBラミネート材料を理解する:種類・特性・重要性

初出公開日 Feb 09, 2026, 更新日 Feb 09, 2026

1 min

PCB(プリント基板)は、非導電性の基材の上に導電パターンや電子部品を配置した平らな基板です。その中でも非常に重要な構成要素のひとつが PCBラミネートです。

一般的なPCBラミネートは、ガラス繊維や複合エポキシなどのコア材を中心に構成されています。

PCBラミネートの主な役割は以下の通りです。

  • 構造的な強度を提供する
  • 信号品質(シグナルインテグリティ)を向上させる
  • 各層をコア材に確実に接着する

ガラス繊維層は何層にも積み重ねられ、熱と圧力を加えて一体化されます。その結果、導電パターンや電子部品を安定して支える、高剛性で平坦な基板が形成されます。

本記事では、PCBラミネートの基本から、種類、選定ポイントまでを詳しく解説します。


PCBラミネートとは?

PCBラミネートとは、樹脂を含浸させた複数層からなる複合材料です。

ラミネートがなければ、PCBは非常に脆く、回路が破損し、実用に耐えません。

ラミネートには、プリプレグ(Prepreg)と呼ばれる追加の絶縁層も含まれます。プリプレグは銅箔層の間に配置され、電気的絶縁と層間距離の維持を担います。

銅層やプリプレグの枚数は、基板の構造や複雑さによって異なります。

PCBラミネートは、主に以下の要素で構成されます。

  • コア材
  • 銅箔層
  • プリプレグ層

これらが一体となることで、電気的性能機械的安定性を両立したPCBの基盤が形成されます。


PCBラミネートの種類

PCBラミネート材料の選定は、用途に応じた機械的強度・耐熱性・電気特性に基づいて行われます。代表的なラミネート材料は以下の通りです。

FR-4

  • 難燃性(自己消火性)
  • 優れた機械的強度(引張・曲げ・圧縮)
  • 低吸湿性(通常 0.1%以下)
  • 乾燥・高湿度環境下でも安定した電気絶縁性能
  • 低コストで入手しやすい
  • 中程度の耐熱性(Tg 約130~140℃、高Tg品で約180℃)

PTFE(テフロン)

  • 優れた高周波特性(低誘電率・低誘電正接)
  • 高い耐熱性・耐薬品性
  • 低吸湿性
  • 表面エネルギーが低く、銅箔密着には特殊処理が必要
  • 寸法安定性・機械強度に注意が必要
  • RF・マイクロ波・高速デジタル回路に最適

ポリイミド

  • 極めて高い耐熱性(260℃以上で動作可能)
  • 高い機械強度と柔軟性(フレキシブル/リジッドフレックスPCB向け)
  • 低熱膨張係数(CTE)
  • 優れた耐薬品性
  • 低誘電率・低損失(高周波・高信頼用途向け)
  • FR-4より高コスト


PCBラミネート選定時の重要ポイント

電力効率や省エネルギー性能も重要ですが、用途に応じて以下の要素も考慮する必要があります。

  • ガラス転移温度(Tg)
  • 熱伝導率(k)
  • 熱膨張係数(CTE)
  • 誘電率(Dk)
  • 表面抵抗率
  • 難燃性
  • 吸湿率
  • 密度
  • 耐薬品性
  • 層間剥離までの時間

また、PCBメーカーの認証取得状況研究開発力も、高品質な製品を確保する上で重要な判断材料となります。


PCBラミネーション工程の種類

多層PCBラミネーション

プリプレグに熱と圧力を加えて層を接着する方式です。

特長

  • 高い寸法安定性
  • 優れた層間位置精度
  • 高信頼性


シーケンシャルラミネーション

2~4層の基板を段階的に積層する方式です。

誘電体層と銅層を順次追加・硬化し、所定の厚みを実現します。

特長

  • 各層特性を細かく調整可能
  • 低反り
  • 高い寸法安定性
  • 優れた層間位置精度


PTFE(テフロン)マイクロ波ラミネーション

高温・高周波に強く、優れた絶縁性を持つ方式です。

特長

  • 高速信号伝送
  • 接続ロスの最小化
  • 厳密な厚み公差
  • 優れた寸法安定性


PCBラミネーションの基本工程

  1. 前処理(洗浄) 基材・金属層・誘電体の汚染物を除去
  2. マイクロエッチング 金属表面に微細な凹凸を形成し、密着性を向上
  3. 黒化処理(ブラックオキサイド) 銅層と基材の接着強度を向上し、剥離を防止
  4. 内層積層 硬化中に層がずれないよう仮固定
  5. スタックアップ 銅層と誘電体を所定の構成で積層
  6. ラミネーション 手動または自動で最終圧着・一体化


よくあるPCBラミネーション不良

ブリスター(膨れ)

湿気や過度な加熱が原因で気泡が発生
対策:事前乾燥、温度管理の最適化

ボイド(空隙)

樹脂不足や層間の空気混入が原因
対策:オーブン乾燥、樹脂圧力の調整


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