一般的な設計上の問題とPCB最適化設計の推奨事項
1 min
設計上の問題によりPCB製造工程で発生する可能性のある一般的な問題をお客様が回避できるよう、最も頻繁に発生するケースを以下にまとめました。これらの問題は、お客様がより効果的に問題を特定し、対処できるよう、当社のウェブサイトで詳しく説明しています。以下のポイントには、重要な設計上の注意点と修正案が含まれています:
1. スロット、カットアウト、ミーリング、Vカットの欠落
問題点:不適切な設計によるスロット、カットアウト、ミーリング、Vカットの欠落。
推奨事項:スロット、カットアウト、ミーリング、Vカットが同じアウトラインレイヤーで設計されていることを確認する。複数のアウトライン・レイヤーがある場合は、数が最も少ないメカニカル・レイヤーを優先してください。
詳細については、[注文方法]を参照してください。
注意:機械層はキープアウト層より優先してください。
2. ゴールド・フィンガーの面取りに関する問題
問題点:ゴールド・フィンガーのエッジが面取りされていない。
推奨事項:面取り中の損傷を防ぐため、ゴールド・フィンガーが基板端に設計され、トレースから十分なクリアランスがあることを確認すること。面取りの原理を以下に示す。詳細については、[ゴールド・フィンガー面取り]のガイドをご参照ください
3. ミラー片面PCB設計
問題点: 片面基板でのミラーイメージ処理。
推奨事項: アルミと銅コアの単層基板の場合、銅、ソルダーマスク、シルクスクリーンがすべて最上層に正しくデザインされていることを確認してください。生産工程では、バリやスパイクを避けるため、鏡面設計を使用することがありますが、これは最終的な設計構造には影響しません。当社のFR4片面基板は、銅層1層、ソルダーマスク層1層、シルクスクリーン層2層(顧客の設計による)に制限されていることにご注意ください。
4. ガーバービューアの精度
問題点:ガーバー・ビューアーと実際の生産ファイルの不一致。
推奨事項:ガーバー・ビューワーはあくまで参考用であり、正確な表現を保証するものではありません。注文を送信する前に、「生産ファイルを確認する」オプションを選択することが重要です。生産ファイルの確認の詳細については、[確認ガイド]を参照してください。
5. ガーバーファイルと穴属性の不一致
問題点:メッキと非メッキなど、ガーバーファイルの属性と穴が一致しない。
推奨事項:生産時の問題を避けるため、穴の属性がガーバーファイルと一致していることを確認してください。
以下の例を参照してください。穴はガーバーファイルではメッキとして設計されていますが、プロパティは非メッキとして定義されています。
6. 誤ったバーコードまたはシリアル番号の配置
問題点:QRコードやシリアルナンバーが、基板上にランダムに、あるいは誤って配置されている。
推奨事項:QRコードは、シルクスクリーン層でベタブロック(5x5、8x8、または10x10 mm)としてデザインされるべきである。QRコードとシリアル番号の両方を選択した場合は、QRコードのみをデザインする必要があり、シリアル番号は自動的にその下に配置されます。注文オプションとデザインが一致していることを確認してください。詳細な手順については、[このリンク]を参照してください。
7. カバーリングの問題
問題:特定の条件下でビアをカバーできない。
推奨事項:パッドからの距離が0.35mm以下の場合、ビアを塞ぐことはできない。ビアカバーの詳細については、[この記事]を参照してください。
8. 短絡検出
問題点:不適切なDRC(デザインルールチェック)設定による短絡。
推奨事項:設計時にDRCを使用することで、潜在的な設計エラーを自動的に検出することができます。ただし、設計ルールが異なると結果が異なる場合があるため注意が必要です。
9. NPTH が適切に設計されていない
問題点:NPTH が銅トレースから適切に絶縁されておらず、短絡を引き起こしている。
推奨事項:短絡を防ぐため、NPTH と銅線との間に少なくとも 2mm の隙間を空けてください。この誤った設計例を参考にしてください。
10. ガーバーファイルと注文オプションの不一致
問題: テントのないオプションを選択したにもかかわらず、テントのあるビアが作成される。
推奨事項: 生産時のミスマッチを避けるため、注文オプションとガーバーファイルが一致していることを確認してください。オプションとファイルに矛盾がある場合は、提供されたガーバーファイルに従ってください。
11. 注文に関する重要な注意事項
1. プリント基板に注文番号を印刷したくない場合は、「remove mark 」オプションを選択してください。
2. panel by customer "を選択する場合、シングルボードファイルの代わりにパネル化されたファイルをアップロードしてください。
3. 特別なステンシル厚さのご要望は備考欄にご記入ください。
4. アルミ基板は片面のみです。
5. ガーバーファイルのレイヤーが選択したオプションと一致していることを確認してください。
6. 鋳造穴: デザインにキャステレーションホールが含まれる場合は、注文時にこのオプションを選択してください。選択されない場合、銅トレースが不完全になるなどの潜在的なリスクを受け入れることになります。また、カステラ穴の最小サイズは10*10mmです。
12. ドリルとスロットの重なり
問題点: ドリルとスロットの重なりは、製造上の問題を引き起こす可能性があります。
推奨事項:ドリルとスロットが重ならないようにするか、備考欄でどちらのレイヤーを優先するかを指定してください。アウトライン・レイヤーに重なりがある場合は、小さい方の寸法を優先して処理し、両方がドリル・レイヤーにある場合は、大きい方を使用します。
13. 工程端または接続点の破損
問題点:機械的強度が不十分なため、製造中にプロセスエッジまたは接続点が破損する。
推奨事項:プロセスエッジの幅を広げるか、接続点を増やす。SMTアセンブリでは、プロセスエッジを5mm、ツーリングホールを2mm、フィデューシャルをパネルエッジから3.85mmの位置に1mmとすることを推奨する。
詳しくは[仕様]をご覧ください。
14. レイヤーの命名基準
問題点: 一貫性のない、あるいは不正確なレイヤー名により、製造時に誤解を招く。
推奨事項: 認識精度を向上させるため、レイヤーの命名パターンを標準化する。
推奨されるネーミング・パターンのガイドが[こちら]にあります。
15. ステンシル・オープニングの不一致
問題点: ステンシルの開口部が、はんだ付け用のパッドと一致しない。
推奨事項: ステンシルは、はんだマスクや他の層ではなく、はんだペースト層に基づいて作成されます。設計を再度確認し、適切なアライメントを確保してください。
重要な注意事項
1. テスト: さらなる損傷を防ぐため、部品をはんだ付けする前に必ずPCBをテストしてください。
2. 注文の確認: 注文を進める前に、ガーバーファイルを注意深くチェックし、生産ファイルを確認してください。
3. 返品プロセス: 顧客サービスの問題が解決されるまで、基板とパッケージを保存してください。
4. 物流クレーム: PCBが輸送中に破損して到着した場合、クレームを開始し、パッケージと破損したボードの写真を提供してください。
5. クレームは最初の注文に基づいてのみ受け付けます。そのため、PCBが到着した時点で最初のバッチを検査し、問題がないことを確認してから再注文することを強くお勧めします。そうすることで、より安全でスムーズなプロセスが保証されます。
6. IPC 2クラス標準: 当社の生産品質はIPC 2クラス標準に従っており、この標準内の製品は受け入れ可能です。この規格に基づく苦情は受け付けられません。
7. 設計検証: ガーバーファイルの設計ミスの検証は行っておりません。提出前に十分なチェックをお願いします。
8. 更新: お客様からのフィードバックにより、ウェブサイトが更新されることがあります。変更にご期待ください。
これらのガイドラインに従い、提供されたリソースを確認することで、製造上の問題の発生を大幅に減らし、よりスムーズなPCB製造プロセスを確保することができます。
学び続ける
デジタル回路とアナログ回路の違い:電子工作で見る0と1の考え方
電子工作を始めると、「デジタル回路」と「アナログ回路」という言葉をよく見かけます。どちらも電気を使って動く電子回路ですが、信号の扱い方が大きく異なります。技術書などでは、デジタル電子回路を「ディジタル電子回路」と表記することもあります。 Arduinoなどのマイコンを使うときは、LEDをON/OFFしたり、スイッチの状態を読んだりする場面でデジタル回路の考え方が出てきます。一方、明るさ、温度、音、電圧の変化などを扱うときは、アナログ回路の考え方が関係します。 デジタル回路とは0と1で考える回路 デジタル回路は、信号を0と1のようなはっきりした状態で扱います。たとえば、LEDが消灯している状態を0、点灯している状態を1と考えると分かりやすいです。回路やプログラムの決め方によって逆になることもありますが、大切なのは、状態を2種類に分けて扱うことです。 スイッチも同じです。押されていない状態を0、押されている状態を1としてマイコンに読み取らせます。このように、デジタル回路では「ONかOFFか」「HighかLowか」のように、状態を区切って判断します。 アナログ回路は連続した変化を扱う アナログ回路は、電......
トランジスタでLEDやリレーを動かす:スイッチング回路の基本
マイコンやスイッチでLEDを光らせるだけなら、比較的簡単に回路を作れます。しかし、明るいLED、リレー、モーターなど、少し大きな電流が必要な部品を動かす場合は、マイコンの出力端子だけでは対応できないことがあります。 そこで使われるのが、トランジスタのスイッチング回路です。トランジスタを使うと、マイコンからの小さな信号で、別の電源から流れる電流をON/OFFできます。この記事では、電子工作でよく使うLED点灯回路やリレー駆動回路を例に、トランジスタをスイッチとして使う基本を整理します。 トランジスタは電気で動くスイッチとして使える トランジスタには、ベース、コレクタ、エミッタという3本の端子があります。NPNトランジスタを使った基本的なスイッチング回路では、ベースに小さな電流を流すことで、コレクタからエミッタへ電流が流れるようになります。 イメージとしては、ベースがスイッチを操作する部分、コレクタとエミッタが実際に電流を流す通り道です。マイコンの出力はトランジスタをON/OFFするために使い、LEDやリレーを動かす電流は、別に用意した電源から流すと考えると分かりやすいです。 LEDを負荷として使う場......
フットプリントとは?部品を基板に正しく載せるための目印
プリント基板を設計するとき、回路図だけでは部品を実際の基板に載せることはできません。抵抗、コンデンサ、IC、コネクタなどには、それぞれ足の形や間隔、外形サイズがあります。その部品を基板上に正しく配置するために必要になるのが、フットプリントです。 フットプリントは、部品を基板に実装するための「足場」のようなものです。この記事では、フットプリントとは何か、ランドやパッド、シルク、テストパッドとどう関係するのかを、電子工作の初心者にも分かりやすく整理します。 フットプリントは部品1個分の配置情報 フットプリントとは、プリント基板上に部品を取り付けるためのパターン一式です。部品の足が載るパッドやランド、部品の外形を示す線、部品番号を表示するシルクなどが含まれます。 たとえば、同じ抵抗でも、リード線を穴に通すタイプと、基板表面にはんだ付けするチップ抵抗では、基板上に必要な形が違います。DIPのIC、SOPのIC、QFNのICなども、それぞれ端子の数や間隔が異なるため、別のフットプリントが必要になります。 ランドやパッドは部品の足が接続される場所 フットプリントの中で特に重要なのが、ランドやパッドです。ランド......
プリプレグとは?多層基板の中で絶縁層が果たす役割
多層基板について調べていると、プリプレグという言葉を見かけることがあります。コア材、銅箔、プリプレグといった材料名が出てきますが、初めて見ると何のために入っているのか分かりにくいかもしれません。 プリプレグは、簡単に言えば、多層プリント基板の層と層を貼り合わせながら、電気的には絶縁するための材料です。この記事では、プリプレグの役割を、多層基板の作り方や、コア材・ABFとの違いも含めて整理します。 プリプレグは半硬化状態の絶縁シート プリプレグは、ガラス繊維の布にエポキシ樹脂などを含ませ、完全には硬化していない状態にしたシート材料です。常温ではシート状ですが、基板を作る工程で熱と圧力をかけると、樹脂が流れて層のすき間を埋め、その後に硬化します。 この性質によって、プリプレグは基板の層同士を接着する役割を果たします。同時に、銅配線の層同士が勝手につながらないようにする絶縁層としても働きます。つまり、プリプレグは「接着材料」と「絶縁材料」の両方の役割を持っています。 多層基板では層と層の間に使われる 1層や2層の基板では、表面や裏面に銅配線を作ります。一方、4層基板や6層基板のような多層基板では、基板の......
放熱基板とは?LEDや電源回路で熱を逃がすための基本
電子工作や基板設計では、電気の流れだけでなく「熱」も考える必要があります。特にLEDや電源回路では、部品が発熱しやすく、熱をうまく逃がせないと故障や寿命低下の原因になります。 そこで重要になるのが、放熱を意識した基板設計です。放熱基板とは、部品から出た熱を基板全体や外部へ逃がしやすくした基板のことです。高輝度LED、パワーLED、電源回路、モーター駆動回路など、発熱しやすい回路で重要になります。 なぜ基板で放熱を考えるのか 電子部品は動作するとき、少なからず熱を出します。小さなLEDを1個光らせる程度なら大きな問題にならないこともありますが、LEDをたくさん並べたり、電源ICやパワートランジスタを使ったりすると、発熱は無視できない設計要素になります。 LEDの場合、熱がこもると明るさが不安定になったり、発光効率が落ちたり、寿命が短くなったりすることがあります。電源回路では、電源ICやトランジスタが高温になり、保護機能が働いて出力が止まったり、電圧が不安定になったりすることがあります。 このような問題は、完成後に部品を交換するだけでは解決しにくいことがあります。熱の逃げ道が基板上に用意されていなけれ......
メタルマスクとは?表面実装でクリームはんだを印刷するための金属版
表面実装部品を使ったプリント基板では、部品を載せる前に、基板上のパッドへクリームはんだを塗る工程があります。このとき、必要な場所だけにクリームはんだを印刷するために使われるのが、メタルマスクです。 メタルマスクは、電子工作で毎回使う道具というより、表面実装基板を作るときや、基板実装を外注するときに関係する治具です。この記事では、メタルマスクが何をするものなのか、どこで作られるのか、KiCadで設計するときに何を意識すればよいのかを整理します。 メタルマスクはクリームはんだを印刷する金属版 メタルマスクは、基板のパッド位置に合わせて穴が開けられた薄い金属板です。基板の上にメタルマスクを重ね、その上からクリームはんだを広げると、穴の開いた部分だけにクリームはんだが残ります。 イメージとしては、ステンシルや版画に近いものです。必要な場所だけにインクを通す代わりに、メタルマスクでは必要なパッドだけにクリームはんだを通します。これにより、小さな表面実装部品でも、はんだを決まった位置に載せやすくなります。 表面実装でははんだの位置と量が重要になる 表面実装では、部品の足を穴に通すのではなく、基板表面のパッドに......