小型化の力: 表面実装技術が現代の電子機器をどう変えるか

　表面実装技術 (SMT) は、プリント基板 (PCB) の表面に直接コンポーネントを実装するために使用される平面技術です。コンポーネントのリードが PCB の穴に挿入される従来のスルーホール技術とは異なり、SMT ではコンポーネントが PCB の表面に直接実装されます。SMT には、フォーム ファクタの小型化、製造効率の向上、自動組み立てプロセスとの互換性などの利点があります。

　また、基板の特定の領域により多くのコンポーネントを搭載することもできます。両方の技術を同じ基板で使用できますが、スルーホール技術は、大型の変圧器やヒートシンク付きパワー半導体など、表面実装に適さないコンポーネントによく使用されます。

表面実装技術とスルーホール技術の違いは何ですか?

　表面実装技術 (SMT) とスルーホール技術 (TH) は、PCB にコンポーネントを取り付ける 2 つの方法です。SMT は、コンポーネントをボードの表面に直接取り付けるため、コンパクトで高密度な設計が可能で、通常は自動組み立てとリフローはんだ付けが使用されます。TH では、コンポーネントのリード線を PCB の穴に挿入し、反対側ではんだ付けすることで、より強力な機械的結合が得られるため、ストレスを受けやすいコンポーネントに最適です。SMT は、効率性と小型化のため、現代の大量生産の電子機器で好まれています。一方、TH は、航空宇宙やプロトタイピングなど、堅牢性と修理の容易さが求められる用途で使用されます。

　SMD はプラグイン ブレッドボード (スナップ アンド プレイの簡単なプロトタイピング ツール) で直接使用することはできません。すべてのプロトタイプにカスタム PCB を使用するか、ピン リード キャリアに SMD を取り付ける必要があります。特定の SMD コンポーネントのプロトタイピングには、より安価なブレークアウト ボードを使用できます。

表面実装技術はいつ使用すればよいですか?

　スマートフォン、タブレット、ウェアラブル テクノロジーなど、小型、軽量、高密度の電子機器の開発を目的としたコンパクトな設計に優れています。SMT の高度な自動化により大量生産に最適で、大規模製造における効率性とコスト効率が向上します。

　さらに、SMT は高周波回路に有利です。コンポーネントのリードが短いため、インダクタンスと静電容量が最小限に抑えられ、高速アプリケーションのパフォーマンスが向上します。この技術は複雑な PCB レイアウトもサポートし、多層基板上でより柔軟で複雑な設計を可能にします。さらに、SMT は自動化プロセスによって人件費と組み立て時間を削減し、製造コストの削減にも役立ちます。

表面実装技術の利点:

　表面実装技術 (SMT) には、次のようないくつかの利点があります。

サイズと重量の削減SMT

　部品はスルーホール部品よりも小型で軽量であるため、電子機器の小型化と軽量化が可能になります。部品の体積は最大 60% ～ 70% 縮小でき、場合によっては90 % 削減することもできます。同時に、部品の重量も 60% ～ 80% 削減できます。

より高いコンポーネント密度

　SMT コンポーネントはサイズが小さいため、1 つのボード上により多くのコンポーネントを配置でき、特定の領域内でより高い回路密度とより多くの機能を実現できます。コンポーネント密度 (単位面積あたりのコンポーネント数) が大幅に高まり、コンポーネントあたりの接続数も増加します。

高周波効果

　回路のサイズが小さく 、遅延が小さいため、これらの設計は電子機器の超高速 動作で実現できます。コンポーネントのリードが非常に短いため、回路の分散パラメータが自然に減少し、RF干渉が減少します。接続が短いと信号パスの長さが短縮され、寄生インダクタンスと容量の影響が最小限に抑えられ、高周波回路の全体的なパフォーマンスが向上します。

自動組立

　SMTは自動生産に適しており、製造効率の向上、人件費の削減、一貫性と品質の向上につながります。一部の実装機は、1 時間あたり 136,000 個以上の部品を実装できます。これにより、特に大規模生産において製造コストが削減されます。

材料費の低さ

　生産設備の効率向上と梱包材消費量の削減により、ほとんどの SMT 部品の梱包コストは、同じタイプと機能を持つ THT 部品よりも低くなっています。

信頼性と汎用性の向上

　SMT はプリント基板 (PCB) の両面に使用できるため、より複雑で高密度な設計が可能になります。部品が PCB の片面のみに取り付けられている場合は、穴が内部層や裏面層の配線スペースをブロックしないため、接続密度が高くなります。SMT アセンブリにはドリル穴がないため、ボードに機械的ストレスがかかる可能性が減り、耐久性と信頼性が向上します。これらの利点により、SMT は現代の電子機器製造において好ましい選択肢となっています。

表面実装技術の欠点:

表面実装技術の欠点は次のとおりです。

● 小電力処理能力。

● 非常に壊れやすい繊細な部品が含まれています。

● 高性能のはんだ付け設備が必要となり、はんだ付け不良が発生しやすくなります。● 手作業によるプロトタイプの組み立ては難しく、熟練したオペレーターが必要です。

● 小型化と多数のはんだ接合タイプにより、プロセスが非常に複雑になります。

● 技術的な複雑さにより、高いトレーニングおよび学習コストが必要になります。

● 目視検査ができないため、テストが困難です。このレベルの小型化では、全体的な試作、修理、手直し、リバース エンジニアリング、さらには 生産セットアップを行うことは困難です。

SMT アセンブリ プロセス:

SMT は非常に複雑なシステム エンジニアリングであり、その基本的な構成には、表面アセンブリ コンポーネント、基板、設計、アセンブリ、および検出装置が含まれます。SMT 製造プロセスには、次の主要な手順が含まれます。

1. コンポーネントの配置前述の抵抗器、コンデンサ、プリントアンテナなどの極小の電子部品は、専用のロボット機械を使用してピックアップされ、PCB 上に配置されます。これらの部品は、表面実装デバイス (SMD) の形で提供されます。

2. はんだペーストの塗布はんだペーストは、はんだ合金粒子とフラックスの粘着性のある混合物であり、ステンシルを使用して PCB パッドに塗布されます。はんだペーストは、コンポーネントを配置してはんだ付けする場所に配置されます。

3. 部品のはんだ付けはんだペーストを塗布した PCB をリフロー炉に通します。炉の熱によってはんだペーストが溶け、部品が PCB のパッドに接着します。アセンブリが冷却されると、はんだが固まり、強力な電気接続が形成されます。

4. 検査とテストアセンブリは目視検査とテストを受け、欠陥、はんだ付けの問題、または誤った配置がないか確認します。徹底的な検査には、自動光学検査と X 線技術がよく使用されます。

一般的な表面実装デバイス パッケージ:

　表面実装デバイス (SMD) にはさまざまなパッケージ タイプがあり、それぞれ特定の用途、サイズ、機能に合わせて設計されています。一般的な SMD パッケージの一覧は次のとおりです。

抵抗器、コンデンサ、インダクタ、LED 用パッケージ:

0201 (0.6mm x 0.3mm):スペースが極めて限られている場所で使用される超小型パッケージ。

0402 (1.0mm x 0.5mm):非常に小さく、コンパクトな設計でよく使用されます。

0603（1.6mm x 0.8mm）：民生用電子機器に広く使用されています。

0805 (2.0mm x 1.25mm):少し大きめなので、組み立て時に扱いやすくなります。

1206 (3.2mm x 1.6mm):サイズとパフォーマンスのバランスが取れています。

集積回路（IC）用パッケージ：

SOIC (小型アウトライン集積回路)

TSSOP (薄型シュリンク スモール アウトライン パッケージ)

QFP (クアッドフラットパッケージ)TQFP (薄型クワッドフラットパッケージ)

LQFP (ロープロファイル クアッド フラット パッケージ)BGA (ボール グリッド アレイ)

　これらは、現代の電子機器製造で使用されている最も一般的な SMD パッケージの一部です。各パッケージ タイプは、電力処理、スペースの制約、熱性能に基づいて選択されます。

SMTで使用されるはんだ付け技術:

　表面実装アセンブリのはんだ付けには、主に 2 つのはんだ付け技術が使用されます。

リフローはんだ付け:

1. PCBに半田ペーストを塗布します。

2. ピックアンドプレースマシンを使用してコンポーネントを配置します。

3. リフローオーブンで、予熱、浸漬、リフロー、冷却の各段階を経て加熱します。

精密かつ自動化されており、複雑な SMD に適しています。ただし、熱応力のリスクがあり、はんだ接合部にボイドが発生する可能性があります。

ウェーブはんだ付け:

1. PCBにフラックスを塗布します。

2. PCBを予熱します。

3. PCB を溶融はんだの波の上に通します。

4. はんだ接合部を固めるために冷却します。

　スルーホールや一部の SMD には非常に効率的で、大量生産に適しています。ただし、ファインピッチのコンポーネントには精度が低く、 はんだブリッジや欠陥が発生するリスクがあります。

　各手法は、コンポーネントの種類、生産量、および特定の PCB 要件に基づいて選択されます。

わずか 3 つのステップで PCB アセンブリ サービスをご利用ください。アップロード:

　Gerber、BOM、CPL ファイルをアップロードすると、PCB の即時見積もりを取得できます。

　選択:組み立てのために配置するパーツとコンポーネントを選択します。組み立て料金はセットアップ料金 8.00 ドルからで、最小組み立て料金はジョイント 1 つあたり 0.0017 ドルです。

受け取るもの:注文、部品調達、PCB プロトタイプ作成までの合理化されたプロセスにより、反復、改善、および期限どおりの納品が可能になります。

よくある質問:

1) SMT ではどのような機器が使用されますか?

一般的な SMT 装置には次のものがあります。

ピックアンドプレース マシン:コンポーネントを PCB 上に自動的に配置します。

リフローオーブン:はんだペーストを溶かしてコンポーネントを PCB に接着するために使用されます。

スクリーン印刷機: PCB にはんだペーストを塗布します。

検査システム:はんだ付け工程における欠陥をチェックします。

2) SMTにおけるリフローはんだ付けとは何ですか?

　リフローはんだ付けは、PCB に塗布されたはんだペーストをリフロー炉で溶かし、SMD を基板に接着するプロセスです。これは SMT で使用される最も一般的な方法です。

3) SMT は PCB 設計にどのような影響を与えますか?

　SMT により、より複雑で高密度な PCB 設計が可能になり、より小さなスペースでより多くの機能を実現できます。パッド設計、コンポーネントの配置、熱管理を慎重に考慮する必要があります。

4) SMT の一般的な欠陥は何ですか? また、どのように対処しますか?

トゥームストーン現象:はんだ付け時の加熱が不均一なために、部品が片側だけ立ち上がってしまう状態。

はんだブリッジ:隣接するパッド間の不要なはんだ接続。多くの場合、はんだペーストが多すぎることが原因です。

コンポーネントの移動:リフローはんだ付け中にコンポーネントが移動し、位置ずれが生じる場合に発生します。

欠陥への対処:適切なプロセス制御、正確なステンシル設計、および慎重な熱プロファイリングにより、これらの欠陥を最小限に抑えることができます。

5) SMT はあらゆるタイプのコンポーネントに使用できますか?

　最新のコンポーネントのほとんどは SMT パッケージで提供されていますが、コネクタや大型電力コンポーネントなどの特定のコンポーネントでは、機械的強度の要件により、依然としてスルーホール テクノロジが必要になる場合があります。